Massivit 10000 khắc phục yếu điểm sản xuất bằng vật liệu compotsite

Tin tức  lúc  10/06/2021  bởi  Huỳnh Long

Với kiến thức chuyên sâu của Massivit về công nghệ in 3D khổ lớn đã phát triển vượt bậc trong nhiều năm qua, chẳng hạn như, học được cách để sử dụng máy in 3D do chính họ phát triển và chế tạo để sản xuất hàng loạt các mẫu in đa dạng kích cỡ – bao gồm cả Kế hoạch DB, tạo ra sản phẩm xe hơi với kích thước nguyên bản – sử dụng được cho các mục đích về Marketing và giải trí. Công nghệ in của Massivit còn có khả năng làm được nhiều hơn thế nữa.

Như dòng sản phẩm mới nhất, máy in Massivit 10000, được chế tạo nhằm đáp ứng nhu cầu ứng dụng trong tự động vận hành, đường sắt, hàng hải, năng lượng và nhiều ngành công nghiệp khác. Cụ thể hơn, Massivit 10000 có thể giúp tìm ra phương pháp chế tạo ra các bộ phận kích thước lớn bằng sợi nhựa nhằm thay thế cho các nguyên liệu truyền thống.

Massivit khắc phục yếu điểm sản xuất bằng vật liệu compotsite

Thị trường cho sản phẩm từ FRPs

Fiber-reinforced plastics (FRPs) – Nhựa gia cường sợi thủy tinh được tạo ra từ một Ma trận nhựa và các hệ thống sợi, như thuỷ tinh và sợi carbon.

Với những chất phụ liệu có thể dễ dàng điều chỉnh độ dẻo dai và độ kết dính, từ đó tăng cường độ chắc chắn, khả năng chống chịu và độ bền bỉ cho Ma trận nhựa. FRP cũng nhẹ hơn và có chi phí vật liệu thô thấp, kiến chúng trở nên thuộc tiện hơn so với các nguyên liệu kim loại trong nhiều trường hợp. Với tất cả những điều đã kể trên, chất liệu nhựa sau khi đã được gia cố này đã được quan tâm đặc biệt trong việc ứng dụng vào các ngành công nghiệp sản xuất ô tô, đường sắt, năng lượng, hàng hải và xây dựng và nhiều ngành khác.

Tuy nhiên, bất chấp những lợi ích từ những dòng vật liệu trên, việc triển khai FRP đã gặp phải nhiều trở ngại nhất định do vấn đề chi phí và việc sản xuất những khuôn mẫu có thể rất phức tạp. Bên cạnh đó, quy trình chế tạo các công cụ FRP truyền thống tốn rất nhiều công sức cũng như thời gian, với rất nhiều các bước trước khi có thể tạo ra được khuôn mẫu, điều này chắc chắn sẽ đội chi phí lên cao hơn.

Massivit 10000, được sản xuất dựa trên công nghệ Cast – In – Motion (CIM) từ Israel, cung cấp được một giải pháp thay thế cho việc sản xuất hàng loạt FRP khuôn mẫu quy mô lớn. Hệ thống sản xuất bồi đắp kết hợp cho khả năng sản xuất khuôn nhanh hơn tới 80% so với các phương pháp gia công truyền thống (giảm từ vài tuần xuống chỉ còn vài ngày) và giảm thiểu tối đa lao động thủ công (lên tới 90%). Quy trình này cũng thiết thực: khi các nhà sản xuất có thể tiếp tục sử dụng những quy trình, vật liệu và phương pháp sản xuất tốt nhất hiện tại để đúc ra khuôn mẫu FRPs, đồng thời tận dụng Massivit 10000 để cải tiến và tối ưu hóa quy trình làm việc.

Massivit khắc phục yếu điểm sản xuất bằng vật liệu compotsite

Sự kết hợp hoàn hảo

Massivit 10000 là sự kết hợp của hai quá trình: Gel Dispensing Technology (GDP) và Cast – In – Motion (CIM) đã được cấp bằng sáng chế. Các kĩ thuật này được sử dụng tích hợp bằng cách sử dụng đầu in và đầu đúc tương ứng. Đầu in GDP tạo ra các mẫu bằng vật liệu nền, UV – curable gel – gel hóa rắn bằng tia UV. Bản thân khuôn mẫu cũng đồng thời được chiếu CIM vào phần đầu và nhựa nhiệt rắn. Ngày nay, Massivit 3D sử dụng epoxy làm vật liệu in, bên cạnh đó thiết bị này cũng đang được triển khai kế hoạch để có thể sử dụng nhiều chất liệu hơn trong tương lai gần.

Cách kết hợp quá trình trên đã đem lại việc tạo ra đồng thời một lớp vỏ 2 lớp với cấu trúc nhựa bên trong. Lớp cấu trúc này và lớp vỏ được ngâm ngay trong nước để loại bỏ các lớp vật liệu nền bọc bên ngoài, để khuôn ngựa được chắc chắn dần trong đó. Khuôn mẫu, có thể được chà nhám và đánh bóng lại nếu cần thiết, sẽ sẵn sàng cho việc sử dụng các lớp nhựa gia cường.

Massivit 10000, về cơ bản, cũng rất lớn. Với thể tích in bên trong lên đến 1.2 x 1.5 x 1.65 mét, cùng hệ thống thiêt bị phụ hợp cho nhiều ứng dụng khác nhau, bao gồm sản xuất khôn mẫu cho ghế xe đua, tàu cánh ngầm catamaran, cũng như những khuôn mẫu nhỏ hơn cho vỏ ăng ten và còn nhiều hơn thế nữa. Một trong những ưu điểm chính của hệ thống này? Là nó có thể giảm tới 50% chi phí bằng cách tối ưu hoá đáng kể quy trình sản xuất.

Massivit khắc phục yếu điểm sản xuất bằng vật liệu compotsite

Masivit 3D –Kẻ thay đổi cuộc chơi

Ngoài những lợi ích về chi phí cũng như thời gian sản xuất, quy trình Cast – In – Motion của Massivit 3D cũng chắc chắn hơn so với các công cụ vật liệu tổng hợp thông thường, phần lớn là do việc giúp giảm thiếu lãng phí vật liệu dư thừa trong một số giai đoạn nhất định khi sản xuất. Hiểu cơ bản thì kỹ thuật đúc và in 3D này sẽ kết hợp loại bỏ việc chế tạo mẫu gốc bằng cách in trực tiếp khuôn mẫu, sẽ giúp giảm thiểu đáng kể lượng vật liệu tiêu hao.

Nhà sản xuất cho biết: “Massivit tạo ra cùng lúc 2 lớp tường in 3D bên ngoài, tạo ra độ dày cần thiết để tạo khối cho khuôn mẫu. Về bản chất, việc này sẽ làm giảm tiêu hao với công nghệ CNC. Và không giống như việc sử dụng công nghệ sản xuất bồi đắp, việc in 3D này sẽ không cần cấu trúc hỗ trợ (support)”.

Sử dụng việc tạo hình chính xác tối đa cho việc xây dựng lớp tường in bên ngoài cũng dẫn tới thời gian cứng khuôn nhanh hơn.

Cuối cùng, hệ thống 3D mới của Massivit được tạo ra với đích nhắm là thay đổi phương pháp chế tạo FRP truyền thống. Trong khi nhiều quy trình AM được hiểu như một phương pháp sản xuất bổ sung cho các hệ thống sản xuất hiện có, Massivit tin rằng quy trình Cast – In – Motion thật sự có tiềm năng trở thành phương pháp đúc FRP tiếp theo.

“Thời gian sản xuất theo hợp đồng đã được kí kết dựa trên công nghệ sản xuất bồi đắp mới này hứa hẹn sẽ giúp ngành sản xuất trở nên thuận lợi hơn khi đã giảm thiêu rất nhiều công đoạn gia công FRP truyền thống”, Massivit giải thích.

“Ngoài những thách thức không thể tránh khỏi của việc giới thiệu và áp dụng những thay đổi mới này để thay thế công việc sản xuất truyền thống. Dù rằng, những phương pháp truyền thống này chưa chắc chiếm được ưu thế một khi các nhà sản xuất tiếp cận được những ưu điểm về tối ưu hoá thời gian và chi phí khi sử dụng công nghệ này”.

Không chỉ vậy, Massivit tin rằng nền tẳng mới của họ sẽ thúc đẩy nhiều cải tiến mới trong nhiều ứng dụng cũng như tạo ra nhiều cơ hội kinh doanh khác.

Thế giới của các ứng dụng

Như đã đề cập ở trên, vật liệu nhựa gia cường được sử dụng cho rất nhiều ứng dụng trong hầu hết các lĩnh vực công nghiệp hiện tại.  Chúng cung cấp rất nhiều đặc tính có lợi mà kim loại thông thường không có như trọng lượng nhẹ và giảm giá thành nguyên liệu thô.

Ví dụ trong ngành công nghiệp ô tô, vật liệu nhựa gia cường được phổ biến rộng rãi vì tỉ lệ trọng lượng vàng mà nó đem lại. Ngày nay, chúng cũng được sử dụng để chế tạo ra các bộ phận ở thân và bên trong xe, cũng như bàn đạp và lưng ghế ngồi, cùng rất nhiều bộ phận khác. Một trong những điểm quan trọng mà FRPs đem lại là chúng giúp tăng hiệu quả sử dụng nguyên liệu bằng cách giảm thiểu tối thiểu trọng lượng của phương tiện.

Với ngành hàng không vũ trự, các vật liệu này tạo ra sự hấp dẫn bởi khả năng chống chịu và độ bền bỉ của chúng, ngay cả trong các điều kiện thời tiết khắc nhiệt nhất. Cũng như trong xây dựng, FRPs được dùng cho bảo trì cơ sở hạ tầng để cải thiện độ bền và khả năng chống chịu cấu trúc, xây dựng nhà tiền chế, công trình đường cao tốc, phụ kiện hỗ trợ đường ống và nhiều hơn thế nữa. Vật liệu FRP cũng rất thông dụng trong ngành hàng hải khi chúng có thể chống ăn mòn tốt.

Nói cách khác thì khả năng ứng dụng vật liệu FRP – nhựa gia cường thực tế gần như vô hạn và Massivit 3D tự tin rằng khả năng tự tạo hình thù của quy trình CIM, cũng như bằng các cách tiếp cận phù hợp, sẽ mở ra nhiều cơ hội hơn nữa.


Về 3D Smart Solutions

Tiên phong trong cung cấp giải pháp và dịch vụ công nghệ 3d tại Việt Nam. Tiêu chí hoạt động của chúng tôi là: Làm Đúng Ngay Từ Lần Đầu Tiên. Hãy bình luận trên trang FacebookLinkedin của chúng tôi! Đừng quên đăng ký bản tin hàng tuần miễn phí của chúng tôi, với tất cả tin tức mới nhất về Giải pháp 3D được gửi thẳng đến địa chỉ email của bạn.